जैव सुरक्षा कैबिनेट में उच्च दक्षता वाले एयर फिल्टर के प्रतिस्थापन और स्थापना के लिए तकनीकी दिशानिर्देश

जैव सुरक्षा कैबिनेट में HEPA/ULPA फिल्टर का प्रतिस्थापन एक उच्च जोखिम, उच्च तकनीकी ऑपरेशन है जिसे उन कर्मियों द्वारा किया जाना चाहिए जिन्होंने पेशेवर प्रशिक्षण प्राप्त किया है और उपयुक्त उपकरणों से लैस हैं। गलत स्थापना सीधे तौर पर सुरक्षा कैबिनेट के सुरक्षात्मक कार्य की विफलता का कारण बनेगी। निम्नलिखित विस्तृत तकनीकी दिशानिर्देश और मानकीकृत प्रक्रियाएं हैं।
मुख्य सिद्धांत: सुरक्षा पहले, शून्य रिसाव स्थापना। प्रतिस्थापन प्रक्रिया स्वयं ऑपरेटर और पर्यावरण के लिए एक संभावित जैविक खतरा है, और इसे जैव सुरक्षा नियमों का सख्ती से पालन करना चाहिए।

1. सुरक्षा और जोखिम मूल्यांकन
जोखिम की पहचान करें: पुराना फ़िल्टर रोगजनकों से दूषित हो सकता है। पूरे ऑपरेशन को उचित जैव सुरक्षा स्तर की सुरक्षा (कम से कम सुरक्षा कैबिनेट द्वारा नियंत्रित उच्चतम जोखिम स्तर के बराबर) के तहत किया जाना चाहिए।
कार्मिक आवश्यकताएँ: कम से कम दो कर्मियों को एक साथ काम करना चाहिए और उचित व्यक्तिगत सुरक्षा उपकरण पहनना चाहिए, जिसमें सुरक्षात्मक कपड़े, दस्ताने, काले चश्मे और श्वसन सुरक्षा (जैसे कि एन95 मास्क या जोखिम के आधार पर पावर्ड एयर रेस्पिरेटर्स) शामिल हैं।
पर्यावरणीय तैयारी: प्रयोगशाला में गैर-पीक घंटों के दौरान आयोजित की गई, कार्य क्षेत्रों को निर्दिष्ट किया गया और चेतावनी संकेत लगाए गए।
2. उपकरण और सामग्री तैयार करना
नया फ़िल्टर: पुष्टि करें कि मॉडल, आकार और दक्षता पूरी तरह से मेल खाती है, और इसकी 'फ़ैक्टरी लीक डिटेक्शन योग्यता रिपोर्ट' सत्यापित की गई है।
व्यावसायिक उपकरण:
एरोसोल जनरेटर (जैसे पीएओ, डीओपी) और एयरोसोल फोटोमीटर (स्थापना के बाद रिसाव का पता लगाने के लिए उपयोग किया जाता है)।
कुशल सीलेंट (पॉलीयुरेथेन या सिलिकॉन प्रकार, आमतौर पर पूर्व लेपित या नए फिल्टर फ्रेम के लिए सीलिंग गैस्केट से सुसज्जित)।
गैर रोएंदार कपड़ा, प्लास्टिक बैग (पुराने फिल्टर लपेटने के लिए प्रयुक्त), लेबल।
उपयुक्त रिंच, स्क्रूड्राइवर, हेक्स कुंजी, आदि (पैनलों को अलग करने के लिए)।
टॉर्क रिंच (स्थापना निर्देशों के अनुसार आवश्यक)।
कीटाणुनाशक (जैसे कि 70% आइसोप्रोपेनॉल, पतला ब्लीच), बायोहाज़र्ड अपशिष्ट बैग।
व्यक्तिगत सुरक्षा उपकरण: जैसा कि पहले बताया गया है।
3. जैव सुरक्षा कैबिनेट का संचालन
शुद्धिकरण: बंद करने से पहले, कार्य क्षेत्र को शुद्ध करने के लिए सुरक्षा कैबिनेट को कम से कम 10 मिनट तक हस्तक्षेप न करने वाली स्थिति में चलने दें।
सतह कीटाणुशोधन: बंद करने के बाद, कैबिनेट के अंदर सभी सतहों को कीटाणुनाशक से अच्छी तरह से पोंछ लें, खासकर फिल्टर के आसपास के क्षेत्र को।
पावर आउटेज और पहचान: आकस्मिक स्टार्टअप को रोकने के लिए बिजली की आपूर्ति, लॉक और टैग को पूरी तरह से डिस्कनेक्ट करें।

4. डिस्सेम्बली ऑपरेशन
आंतरिक घटकों को हटा दें: सभी हटाने योग्य आंतरिक अस्तर पैनल, डिफ्यूज़र प्लेट (फ्लो स्क्रीन) आदि को सावधानीपूर्वक हटा दें, और उन्हें एक कीटाणुनाशक बैग में रखें या उन्हें कीटाणुनाशक समाधान में भिगो दें।
संपर्क फ़िल्टर: पीपीई ठीक से पहनें।
फिक्सिंग डिवाइस को अलग करें: निर्माता के मैनुअल के अनुसार, फिल्टर को ठीक करने वाले प्रेशर स्ट्रिप, फिक्स्चर या बोल्ट को क्रम से अलग करें। डिसएसेम्बली क्रम और स्थिति को रिकॉर्ड करने पर ध्यान दें।
फ़िल्टर हटाएँ:
मुख्य कदम: दो ऑपरेटर सहयोग करते हैं, एक फिल्टर को पकड़ता है जबकि दूसरा फास्टनर को पूरी तरह से ढीला कर देता है।
पुराने फ़िल्टर को सीधे बायोहाज़र्ड लेबल लगे पहले से तैयार मोटे प्लास्टिक बैग में डालें। अवशिष्ट एरोसोल को बाहर निकलने से रोकने के लिए न्यूनतम झटकों के साथ गति सुचारू होनी चाहिए।
प्लास्टिक बैग को तुरंत सील कर दें।
5. संभालना और सफाई करना
पैकेजिंग: सीलबंद पुराने फ़िल्टर को बायोहाज़र्ड अपशिष्ट बैग की दूसरी परत में रखें और उच्च दबाव स्टरलाइज़ेशन करें या प्रयोगशाला नियमों के अनुसार इसे संक्रामक अपशिष्ट के रूप में व्यवहार करें।
कैविटी की गहरी सफाई: सभी खुले क्षेत्रों जैसे फिल्टर इंस्टॉलेशन ग्रूव, कैविटी की दीवारें और पंखे के स्टेटिक प्रेशर बॉक्स को कीटाणुनाशक से अच्छी तरह से पोंछें और साफ करें। सुनिश्चित करें कि कोई धूल या अवशिष्ट कोलाइड न हो। पूरी तरह सूखने तक प्रतीक्षा करें।

6. स्थापना पूर्व निरीक्षण
दोबारा जांचें: नए फिल्टर के मॉडल और एयरफ्लो दिशा तीर को सत्यापित करें।
निरीक्षण: परिवहन के दौरान होने वाली किसी भी भौतिक क्षति के लिए नए फ़िल्टर के फ्रेम और फ़िल्टर सामग्री का दृश्य निरीक्षण करें।
सीलिंग के लिए तैयारी करें: यदि स्वतंत्र सीलेंट का उपयोग कर रहे हैं, तो निर्देशों के अनुसार तैयारी करें। यदि फिल्टर सेल्फ सीलिंग गैसकेट से सुसज्जित है, तो जांच लें कि यह बरकरार और सपाट है या नहीं।
7. स्थापना संचालन
स्थिति निर्धारण: नए फ़िल्टर को इंस्टॉलेशन स्लॉट में सुचारू रूप से और सटीक रूप से रखने के लिए दो लोग सहयोग करते हैं। यह सुनिश्चित करना सुनिश्चित करें कि वायु प्रवाह दिशा तीर सही ढंग से इंगित करता है (आपूर्ति वायु फिल्टर के लिए, तीर आमतौर पर कार्य क्षेत्र को इंगित करता है; निकास वायु फिल्टर के लिए, तीर निकास दिशा को इंगित करता है)।
प्रारंभिक स्थिति: फ़िल्टर फ्रेम को प्रारंभिक स्थिति में लाने के लिए अपने हाथ से समान रूप से दबाएं।
स्थिर उपकरणों की स्थापना:
इनर लाइनर या डिफ्यूज़र प्लेट स्थापित करें (यदि लागू हो)।
निर्माता के निर्दिष्ट क्रम और टॉर्क के अनुसार प्रेशर स्ट्रिप, फिक्सचर या बोल्ट को पुनः स्थापित करें।
कुंजी: फिल्टर पर समान बल वितरण सुनिश्चित करने और फ्रेम विरूपण के कारण होने वाले रिसाव को रोकने के लिए फास्टनरों को तिरछे, चरण दर चरण और समान रूप से कड़ा किया जाना चाहिए। निर्दिष्ट मान तक कसने के लिए टॉर्क रिंच का उपयोग करें।
स्थापना निरीक्षण के बाद: पुष्टि करें कि सभी घटकों को रीसेट कर दिया गया है और कैविटी में कोई उपकरण या मलबा नहीं बचा है।

यह निर्धारित करने का एकमात्र मानदंड है कि इंस्टॉलेशन सफल है या नहीं।
8. इंटीग्रिटी स्कैनिंग लीक डिटेक्शन टेस्ट
परीक्षण की तैयारी: बिजली की आपूर्ति को फिर से कनेक्ट करें, लेकिन सुरक्षा कैबिनेट पंखा चालू न करें। पेशेवरों द्वारा एयरोसोल जनरेटर और फोटोमीटर स्थापित करें।
अपस्ट्रीम धूल उत्पादन: एयरोसोल को फिल्टर के अपस्ट्रीम में इंजेक्ट करें (आपूर्ति एयर फिल्टर आमतौर पर पंखे के डिब्बे में स्थित होता है, और एग्जॉस्ट एयर फिल्टर कार्य क्षेत्र में स्थित होता है)।
डाउनस्ट्रीम स्कैनिंग:
फोटोमीटर शुरू करें और फिल्टर के पूरे क्रॉस सेक्शन डाउनस्ट्रीम पर, सभी सीमों पर, और फ्रेम और बॉक्स के बीच सीलिंग बिंदुओं पर 3 सेमी/सेकेंड से अधिक की गति से धीमी, ओवरलैपिंग स्कैन करने के लिए जांच का उपयोग करें।
स्कैनिंग पथ को सभी क्षेत्रों को कवर करना चाहिए।
योग्यता मूल्यांकन:
अधिकतम स्वीकार्य रिसाव दर: किसी भी बिंदु पर रीडिंग 0.01% से अधिक नहीं होगी।
यदि स्कैन सफल हो जाता है, तो परीक्षण रिपोर्ट रिकॉर्ड करें।
यदि रिसाव का पता चलता है: कारण की तुरंत जांच की जानी चाहिए। यह असमान स्थापना, सीलिंग गैसकेट समस्याओं, फ़िल्टर में दोष, या आवरण को नुकसान के कारण हो सकता है। समस्या निवारण के बाद, इसे पूरी तरह से योग्य होने तक पुनः स्कैन करना आवश्यक है।
9. प्रदर्शन चल परीक्षण
वायुरोधी रिसाव का पता लगाने के बाद, सुरक्षा कैबिनेट खोलें और इसे कम से कम 30 मिनट तक चलाएं।
मापें और रिकॉर्ड करें: हवा की गति का सामना करें, उतरती हवा की गति, वायु प्रवाह धुआं मोड (वैकल्पिक, लेकिन अनुशंसित)। सुनिश्चित करें कि सभी पैरामीटर मानक (जैसे YY 0569) का अनुपालन करते हैं।
अलार्म परीक्षण: परीक्षण करें कि सभी ध्वनि और प्रकाश अलार्म फ़ंक्शन सामान्य हैं या नहीं।

यह गुणवत्ता प्रणाली और अनुपालन का प्रमुख प्रमाण है।
अद्यतन लॉग: जैव सुरक्षा कैबिनेट के रखरखाव लॉग में प्रतिस्थापन तिथि, फ़िल्टर क्रमांक और प्रतिस्थापन कर्मियों को रिकॉर्ड करें।
फ़ाइल संग्रह: निम्नलिखित फ़ाइलों को स्थायी रूप से संग्रहीत करें:
नए फ़िल्टर के लिए 'फ़ैक्टरी लीक डिटेक्शन योग्यता रिपोर्ट'।
इस प्रतिस्थापन के बाद, साइट इंटीग्रिटी स्कैनिंग लीक डिटेक्शन टेस्ट रिपोर्ट पर ऑपरेटर द्वारा हस्ताक्षरित और दिनांकित होना चाहिए।
प्रदर्शन रन परीक्षण डेटा.
पुराने फ़िल्टर के निपटान रिकॉर्ड।
पूर्णतया प्रतिबंधित वस्तुएँ
एकल व्यक्ति परिचालन निषिद्ध है.
अखंडता रिसाव परीक्षण किए बिना इसे उपयोग में लाना निषिद्ध है।
क्षतिग्रस्त या संदिग्ध फ़िल्टर का उपयोग न करें।
उचित पीपीई पहने बिना काम न करें।
कीटाणुशोधन और सफाई के कदम न छोड़ें।
सारांश
जैव सुरक्षा कैबिनेट के उच्च -दक्षता फ़िल्टर को बदलना अनिवार्य रूप से मुख्य सुरक्षात्मक बाधा का पुनर्निर्माण है। मुख्य प्रौद्योगिकी को निम्नानुसार संक्षेपित किया जा सकता है:
कठोर तैयारी, सुरक्षित जुदा करना, सटीक स्थापना और कठोर सत्यापन।
किसी भी लिंक में कोई भी लापरवाही बाधा विफलता का कारण बन सकती है। अधिकांश संस्थानों के लिए, उपकरण निर्माताओं द्वारा अधिकृत योग्य पेशेवर सेवा इंजीनियरों को यह काम सौंपना सबसे विश्वसनीय और अनुपालन विकल्प है। उनके पास विशेष उपकरण, मानक प्रक्रियाएं और व्यापक अनुभव है, और यह सुनिश्चित करने के लिए कानूनी रूप से बाध्यकारी सत्यापन रिपोर्ट प्रदान कर सकते हैं कि प्रतिस्थापन के बाद आपकी जैव सुरक्षा कैबिनेट सुरक्षित और विश्वसनीय सुरक्षात्मक स्थिति में रहे।